Технологическое развитие индукционной термической обработки

С развитием новых знаний и оборудования стало возможным расширить сферу применения индукционного нагрева и применить их в таких областях, как науглероживание в печи и другие химические термические обработки.

Наложение упрочнения индукционной поверхности

Подобно головке плужного экскаватора, горному ковшу и железнодорожным деталям, подвергаемым тяжелым изнашиваемым деталям, поверхность которых должна иметь толстый слой износостойкости и коррозионной стойкости, закалка индукционной поверхности является одной из эффективных технологий для решения этой проблемы. Эта технология используется в России в течение длительного времени. Например, он используется для обработки краев лезвий плуга.

Эта технология станет более привлекательной по мере появления твердотельных источников энергии, современных систем управления и новых материалов. Смесь порошка или пасты припоя и порошка твердого материала наносится на поверхность заготовки и нагревается неподвижным или движущимся индуктором.

Наиболее часто используемыми индукторами являются шпильки и вертикальные кольцевые индукторы. Шпилька индуктора оснащена магнитным проводником из Ferrotron 559, который улучшает параметры катушки и помогает оптимальным образом распределять энергию в детали. Индукция используется для нагрева исходной поверхности (основания) детали и расплавления материала наложения. Затвердевший слой хорошо склеен с основанием, с узкой зоной диффузии между ними.

Обычно используемые материалы для закалки имеют температуру плавления от 50 до 100F ниже, чем у основания, т. е. Основание остается твердым, но может быть образована смешанная пула из обоих. До тех пор, пока существует правильный выбор материалов наплавки и условий эксплуатации, упрочнение поверхности может увеличить срок службы деталей в несколько раз или даже в 10 и более раз.

Индукционная термообработка индукционная "Щетка"

Индукционный нагрев также широко используется при обработке покрытий, таких как детали, покрытые перед предварительным нагревом, оцинкованный слой, распыление или переплавка слоя плазменного распыления.

Индукционная технология играет важную роль в производстве цинкового покрытия или оцинкованных стальных изделий с диффузионной обработкой и используется для предварительного нагрева полосы, переплавки, нагрева тигля, И т. д. Новейшим применением индукционной технологии горячего цинкования является электромагнитное удаление излишков цинка или других сплавов со стальной поверхности на выходе из тигля.

В традиционном процессе используется «воздушный нож», высокоскоростная воздушная струя, но недостатком является то, что он не удаляет весь материал, который необходимо удалить, и поверхность покрытия недостаточно гладкая. Когда используется индукционная «щетка», расплавленный металл переносится и «поднимается» электродинамической силой, создаваемой взаимодействием переменных магнитных полей и вихревых токов в покрытии, и эта металлическая «волна» затем удаляется воздушным ножом.

Крупные детали с использованием индукционной закалки вместо цементации.

Например, большая часть требует, чтобы поверхность внутреннего отверстия имела цементационный упрочняющий слой более 4 мм для обеспечения достаточной прочности и износостойкости. Шаги операции традиционного процесса заключаются в следующем.

(1) Нацементация-защитная обработка нецементационных деталей.

(2) Долгое время цементации для получения цементационного слоя более 4 мм.

(3) Для того чтобы сделать полное преобразование организации, особенный гася процесс использован для того чтобы закалить в печи.

(4) Глубокое шлифование для исправления искажения термообработки детали.

Новая технология не требует каких-либо вспомогательных процессов, а требуемую твердость и глубину затвердевшего слоя можно получить после сканирующей обработки многооборотным индуктором и закалки водоструйным кольцом. Катушка индуктивности оснащена профилированным магнитным проводником, изготовленным из FluxtrolA. Процесс и система катушек разработаны с использованием технологии виртуального прототипирования и компьютерного моделирования для успешного удовлетворения технических требований детали.

Преимущества новой технологии: уменьшение деформации детали, уменьшение степени обрабатываемости, сокращение времени термообработки, экономия электрической энергии и замена цементированной стали более дешевой.